1.成形工藝參數執(zhí)行不到位
五金沖壓件加工廠分析在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形,但現在由于壓制出的制件存在質量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。
究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩(wěn)定性信息，而導致制件質量不穩(wěn)定。
2.翻邊成形模具設計缺陷
該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺热?，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程
存在如下設計缺陷：
（1）壓料芯導向長度設計為125mm，實際導向長度為115mm，雖然在設計范圍內，但存在托起部分115mm運動超過有效導向長10mm，存在壓料芯托起不穩(wěn)定，制件定位不準的弊病。
（2）長達115mm的成形高度，需設計專用導滑板，不能靠加工面與凹模側壁滑配間隙導向，側斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強大的側向力得不到有效消除，批量生產后會導致因長期磨損而引起導向間隙增大，提前喪失模具正常導向效果，從而會產生惡性質量事故。
3.模具加工制件與圖紙設計存在誤差
如明確標出需加工出導向的區(qū)域，但由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成五金沖壓件加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。
制件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在制件成形中必須保證穩(wěn)定、可靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會失穩(wěn)，從而使壓料芯與凹模壁發(fā)生碰撞擠壓，造成制件產生拉應力，當超過材料的強度極限時，引起制件撕裂、歪斜不正。
再加之，若模具結構中考慮其他因素，而忽視采用專用導滑板導向的情況，存在兩者制件在擠壓摩擦強烈進行后，導向間隙瞬間被破壞而無法正確導向的危險。
